中国品牌网讯：近年来，中国建材国际工程集团有限公司在建材联合会的指导下、在中国建材集团的领导下，主动适应经济新常态，抢抓发展新机遇，以结构调整、转型升级为主线，不断创新企业发展模式，不断加快科技创新驱动，开发推广了玻璃熔窑降低能耗、退火窑结构改善降低能耗、全氧燃烧节能降耗、玻璃工厂余热发电、脱硫脱硝、光伏系统综合利用等方面的技术，全面贯彻落实党的十八大提出的生态文明建设战略部署，在促进我国建材行业节能减排工作方面做了一些工作。

　　一、大吨位玻璃熔窑降低能耗、退火窑结构改善降低能耗

　　1.通过研究新型浮法玻璃熔窑与玻璃液回流、熔化质量等变化规律关系，确定熔窑阶梯阶数以及与之相适应的熔窑整体结构，成功开发“全等宽、宽窑池、台阶池底、窄长卡脖”的新结构玻璃熔窑，使600t/d玻璃熔窑单位能耗下降到1478大卡/kg玻璃液，节能15%以上，实现了玻璃熔窑高效节能，单窑年可节约燃料消耗折合3500吨标准煤。本节能技术已应用于国内60多条新建浮法玻璃生产线，并出口印尼、越南、印度和伊朗等国家。

　　2.通过集成玻璃熔窑新工艺及玻璃熔窑节能新技术的研究成果，成功投产了目前世界最大规模的1200t/d大型优质浮法玻璃生产线，使得熔窑能耗降至1243大卡/kg玻璃液，节能技术达到国际领先水平，产品质量更加稳定，实现了超大型高端浮法玻璃技术的持续创新。

　　3.通过研究退火窑新型窑体保温结构和保温材料填充工艺，研发侧墙、塞孔、塞体的热桥阻断技术，提高了窑体的保温性能，使得退火窑电加热装机吨功率由2.4kW/t下降到1.5kW/t;通过对窑内温度场及玻璃带横向温度曲线的研究，研发保温区断面冷却强度成梯形分布的冷却系统，提高了风系统的冷却效率。

　　近年来，中国建材国际工程集团有限公司通过解决中低温发电关键技术问题，进一步提高烟气余热利用率，对加快玻璃行业产业升级有着重要的推动作用。本技术在玻璃行业应用后，有效降低生产成本，增加企业综合效益。中国建材国际工程集团有限公司子公司深圳市凯盛科技工程有限公司自主创新研究开发的玻璃熔窑烟气的余热发电系统化等关键技术，通过优化工艺路线，熔窑烟气余热回收率将达到70%，有效的降低了企业的生产成本。

　　四、脱硫脱硝

　　1.玻璃熔窑排放的烟中含有SO2、NOx等污染物。虽然烟气的脱硫脱硝除尘技术已在国内的电力、化工等行业得到广泛应用，但由于玻璃生产的高度连续性和生产过程中玻璃熔窑工艺制度要求非常稳定的特殊性，制约了烟气脱硫脱硝除尘技术在玻璃行业的应用，因而玻璃熔窑烟气的脱硫脱硝除尘进展缓慢。中国建材国际工程集团有限公司从二十世纪九十年代末期开始，经过多年研究，开发了玻璃熔窑烟气脱硫脱硝除尘技术。解决了脱硫除尘系统的切换(即脱硫除尘系统的进入或退出)对主生产线产生干扰的问题，保证玻璃熔窑工艺制度的稳定运行。

　　2.中国建材国际工程集团有限公司利用掌握的玻璃工艺生产技术，结合行业内技术发展和经过多年的试验积累，采用选择性催化还原(Selective Catalytic Reduction)(简称为SCR)烟气脱硝技术，该技术是利用NH3和NOx在催化剂作用下使NOx还原的技术。SCR脱硝技术脱硝效率高，技术成熟，已成为烟气脱硝的主流技术。该技术改进了玻璃熔窑烟气脱硝催化效果，突破了黏性粉尘难脱除技术瓶颈，延长了催化剂的使用寿命，确保玻璃熔窑烟气脱硝系统能稳定长期运行，填补了国内空白，整体技术水平国内领先。该成果的推广大力推动玻璃行业环保技术进步，促进玻璃行业结构调整、加速其清洁生产和可持续发展的步伐。以我公司推广应用的首条台玻华南玻璃有限公司900t/d玻璃生产线烟气脱硫除尘脱硝系统化项目为例，该系统年可减排烟尘约580吨、SO2约1050吨、NOx约1680吨。

　　五、光伏系统综合利用

　　由于我国太阳能光伏产业的迅猛发展，作为太阳能电池组件不可或缺的压花玻璃基板，其市场需求量也跟着同步快速增长。太阳能微铁压花玻璃作为一种透明的基板材料，以其独特的太阳能高透过率，为太阳能技术的发展提供了广阔的空间。在中国建材国际工程集团有限公司研发太阳能玻璃工程技术以前，全球太阳能电池玻璃的制造技术和市场主要被国外几大玻璃巨头所垄断，产品价格约为优质浮法玻璃的10倍以上。以前由于国内无法提供符合要求的高透过率的玻璃基板(光透过率≥91.5%,普通玻璃85%左右)，其产品全部依赖进口。中国建材国际工程集团有限公司紧密跟踪国内外市场和技术最新发展动态，抓住国内外太阳能光伏电池产业大发展的契机，发挥已具备的对玻璃生产技术的研究、设计、设备开发、工艺控制等各方面的综合优势，通过对微铁压花玻璃原料系统、熔化、成型、退火等工艺技术的优化集成，开发太阳能微铁压花玻璃成套工程技术，满足国内外市场需要。

　　中国建材国际工程集团有限公司响应国家节能减排战略，积极开展光伏产业相关的技术研究与应用，掌握薄膜太阳能电池领域重要核心技术，成为公司战略转型及新能源业务的重要支撑。

　　研发退火窑保温区风系统余热利用技术，将退火过程中玻璃释放出的热量加以利用。以一条1200t/d玻璃生产线为例，退火窑可利用余热为6900万千焦/年，相当于2300吨标准煤产生的热量被再利用。

　　二、全氧燃烧节能降耗，降低废气排放

　　“全氧燃烧”采用浓度为93%以上的氧气取代空气进行的燃料燃烧方式，显著减少了助燃气体中的N2气含量，极大地降低NOx的排放，大大减少环境的污染。近年来，中国建材国际工程集团有限公司在原有550t/d浮法玻璃生产线上采用全氧燃烧技术和特殊的生产工艺，研发了适合全氧燃烧的新型熔窑、确定了最佳窑炉结构和耐火材料配置方案，打造了全国第一条全氧燃烧浮法玻璃生产线。同时开发了高效的纯氧——燃料燃烧装备、研制了全氧燃烧超白玻璃原料配方、控制技术和适合全氧燃烧气氛的超白浮法玻璃生产工艺，完成了在全氧燃烧浮法生产线上连续生产超白浮法玻璃的技术创新。实现了节能降耗，同时降低了废气排放，具有很好的行业示范作用。其整体技术居国内领先水平。该生产线与普通空气助燃玻璃熔窑相比，年减少NOx排放约1000吨。

　　三、玻璃工厂余热发电

　　工业过程的能源消耗以燃料和电力为主，通常燃料的利用率在30~40%，会有大量的余能产生，且大部分余能以废气余热的形式存在。如不对废气余热资源进行回收利用，不仅会浪费能源，而且还污染环境。玻璃熔窑通常使用重油、天然气、煤气等燃料。燃料在炉内燃烧形成的烟气被排出窑外，即产生了废气余热资源。玻璃熔窑废气属于中低温废气余热，温度在550℃左右。