中国品牌网讯：高桥石化丁苯橡胶装置以客户需求为主轴，践行每一块橡胶都是承诺的要求，开展技术攻关，精益生产管理，产品质量得到明显提升，1-8月实现零投诉。

　　去年，丁苯橡胶装置在产品质量上收到客户6次投诉，投诉问题主要集中在产品中有黄胶、老胶和杂质，以及凝胶含量高等，不仅给企业增添了压力，也成为了装置的一块心病。装置对此并没有讳疾忌医，而是以公司质量至上、客户满意为宗旨，眼睛向内，对自身的生产与管理“挑刺找茬”，组织技术力量开展“减少丁苯橡胶装置产品质量投诉”的攻关活动，想尽一切办法扭转被动局面。

　　攻关人员加强生产与市场的双向分析，积极走访客户，综合投诉问题深入查找原因，详细制订质量保证措施，全面提升全员质量意识，加强全过程精细化管理与监控。

　　成立流化床捡胶小组。为了避免塑化胶、老胶、水胶进入丁苯橡胶产品中，成立了以装置长为组长的“流化床捡胶小组”，每周深入装置生产现场进行捡胶，用实际行动感染了广大职工，充分调动了装置人员的劳动积极性，产品质量得到了明显提升。

　　细化生产线清理标准。装置进一步细化成品系统的工作细则，加大管理和检查力度。在生产过程中，装置职工每小时清理一次流化床，按照现场张贴清理标准认真执行;严把最后一道关，按照流水线工作管理规定，确保产品中不含杂质、老胶;对直接作业环节强化检查确认程序，如遇检修需搭设脚手架，职工都仔细检查，防止铅丝落入遗留成品生产线中。这一系列的措施，使生产环境得到了改善，减少了异物进入产品中的可能。

　　设置投诉曝光看板。为进一步提高职工的质量意识，装置在后处理操作室走廊设置了一块看板，对产品投诉情况进行集中曝光，对涉及产品的投诉原因、责任班组进行公示，使大家“红红脸出出汗”。质量投诉曝光后，得到了广大职工的理解和支持，质量意识有明显提高，装置职工纷纷从自身工作环节找原因，对产品生产及监控过程更加严格把关，避免了重复问题的发生。

　　优化来料加工生产。根据公司以销定产安排，装置委托加工成为新常态，客户对质量要求也更为苛刻。为了优化委托加工生产，确保产品质量，装置利用各牌号灵活切换的优势，将来料加工安排在各牌号稳定运行区间。在来料加工期间，装置安排专人对流化床出口和流水线进行检查，发现问题第一时间处理。目前，来料加工产品品质优异，深得客户好评。

　　实施工艺技术改进。装置自我加压，不断提高质量要求。攻关人员对生产过程进行研究，发现降低聚合物支化度对抑制凝胶含量、降低溶解时间有积极作用，立即行动，开展了降低聚合物支化度的调整试验，并对试验过程中的数据进行收集、整理、比对、分析。目前，该调整试验在A55牌号操作上取得了阶段性成果，平均聚合温度降低约2℃，平均溶解时间减少约30分钟。此外，装置对凝聚胶液过滤器的滤芯进行了技术改进，进一步减少了凝胶进入产品的可能，产品质量得到进一步提高，客户满意情况逐日向好。